Guida di operazione del tester di durezza di Rockwell

Che cosa è il tester di durezza di Rockwell?

Il tester di durezza di Rockwell è il primo tester di durezza di Rockwell progettato secondo il principio della prova di durezza di Rockwell nel mondo, che può verificare la durezza del metallo soltanto contattando il campione da un lato. La sonda del tester di durezza di Rockwell è adsorbita sulla superficie d'acciaio con forza magnetica e non c'è necessità di sostenere il campione. L'accuratezza della prova rispetta le norme il GB/t230 e iso6508, che non è più basso di quello del tester da tavolino di durezza di Rockwell.

Il mandrino magnetico è usato per riparare il tester di durezza sulla superficie del pezzo in lavorazione d'acciaio senza supporto, campionamento e muovere il pezzo in lavorazione. La prova può essere completata finchè contatti laterali uno

Che cosa è il principio del tester di durezza di Rockwell?

A differenza di altezza, il peso e la larghezza, durezza non è una proprietà fondamentale di metallo. La durezza è più strettamente connessa a resistenza alla trazione ed è un indicatore affidabile di duttilità e la resistenza all'usura. Il principio di tutto il metodo di collaudo di durezza è di forzare un indentor (penetratore) in un campione materiale nell'ambito di un carico specifico ad un tasso controllato e poi di misurare le dimensioni (profondità o area) della rientranza. A differenza della lunghezza, la massa, o il tempo che hanno misure esatte, prova di durezza è una misura comparativa: i risultati accurati della prova possono essere raggiunti soltanto con le macchine calibrate ed i risultati dei test precedenti presi da un materiale di durezza conosciuta.

In metallurgia, la durezza di un materiale dipende da una combinazione di carico di snervamento, di resistenza alla trazione e di modulo di elasticità – la rigidezza di un materiale e la sua capacità di resistere alla deformazione nell'ambito di forza applicata. È misurata rientrando un piccolo pezzo del campione di materiale senza distruggerlo.

Nelle circostanze specificate, il penetratore del tester di durezza di Rockwell (cono del diamante, sfera d'acciaio o palla del carburo cementato) è premuto nella superficie del campione a 2 punti. Dopo l'eliminazione della forza principale della prova, misura la profondità residua h della rientranza nell'ambito della forza iniziale della prova. Il livello di durezza è rappresentato dalla profondità residua h della rientranza. Il principio di prova di durezza di Rockwell è indicato nella la figura diagramma di principio della prova di durezza di 1.Rockwell

profondità della rientranza 1-The nell'ambito della forza iniziale F0 della prova;

profondità della rientranza 2-The nell'ambito della forza totale F0+F1 della prova;

profondità elastica di recupero 3-The dopo l'eliminazione della forza principale F1 della prova;

profondità h della rientranza 4-residual;

superficie 5-Sample;

dato 6-Measurement;

posizione 7-Indenter

Il valore di durezza di Rockwell è calcolato come segue:

N-costante, per A, C, D, N, scale di T, N=100; per altre scale, N=130;

profondità h-residua della rientranza, millimetro;

S-costante, per durezza di Rockwell, S=0.002mm, per durezza di superficie di Rockwell, S=0.001mm. La profondità della rientranza che corrisponde ad ogni unità di durezza di Rockwell, la durezza di Rockwell è 0.002mm e la durezza di superficie di Rockwell è 0.001mm. Più bassa la rientranza, più alta la durezza. La prova di durezza di Rockwell è divisa in due tipi, uno è prova di durezza ordinaria di Rockwell e l'altra è prova di durezza di superficie di Rockwell. La prova di durezza di Rockwell usa tre penetratori del cono 1200 del diamante e della sfera d'acciaio di 3.175mm, di 1.587mm e di tre forze della prova di 60kg, di 100kg e di 150kg. Ci sono nove combinazioni di loro, corrispondenti alle nove scale di durezza di Rockwell, cioè HRA, HRB, HRC, HRD, HRE, HRF, HRG, HRH, HRK. La prova di durezza di superficie di Rockwell usa due penetratori, cono 1200 del diamante e sfera d'acciaio di 1.587mm e tre forze della prova di 15kg, di 30kg e di 45kg. Ci sono sei combinazioni di loro, corrispondenti alle sei scale della superficie Rockwell, cioè HR15N, HR30N, HR45N, HR15N, HR30T, HR45T.

Illustrazione di metodo di prova

= la profondità raggiunta dal penetratore dopo l'applicazione di precarica (carico secondario)

B = posizione del penetratore durante il carico totale, secondaria più i carichi importanti

C = posizione finale raggiunta dal penetratore dopo il recupero elastico del materiale del campione

La misura di distanza = di D presa rappresentando la differenza in mezzo precarica e posizione principale del carico. Questa distanza è usata per calcolare il numero di durezza di Rockwell.

Vari penetratori possono essere usati: diamante conico con una punta rotonda per i metalli più duri alle gamme dei penetratori della palla con un diametro che varia a partire da 1/16» a ½» per i materiali più molli.

Nel selezionare una scala di Rockwell, una guida generale è di selezionare la scala che specifica il più grande carico ed il più grande penetratore possibili senza superare gli stati definiti dell'operazione e rappresentare gli stati che possono influenzare il risultato dei test. Queste circostanze comprendono le provette che sono sotto lo spessore minimo per la profondità della rientranza; un'impressione della prova che cade troppo vicino al bordo dell'esemplare o di un'altra impressione; o provando sugli esemplari cilindrici.

Ulteriormente, l'asse della prova dovrebbe essere all'interno di 2 degress del perpendicolare per assicurare il caricamento preciso; non ci dovrebbe essere deviazione del campione o del tester durante l'applicazione di carico dai termini quale la sporcizia nell'ambito della provetta o sulla vite d'elevamento. È importante tenere la superficie per finire pulito e la decarburazione dal trattamento termico dovrebbe essere rimossa.

La lamiera sottile può essere troppo sottile e troppo molle per le prove su una scala particolare di Rockwell senza superare i requisiti minimi di spessore e potenzialmente rientrare l'incudine della prova. In questo caso un'incudine del diamante può essere utilizzata per fornire un'influenza coerente del risultato.

Un altro caso speciale in lamiera sottile di nastro a freddo difficile è che l'incrudimento può creare una pendenza di durezza attraverso il campione in modo da tutta la prova sta misurando la media della durezza sopra la profondità di effetto della rientranza. In questo caso tutto il risultato dei test di Rockwell sta andando essere conforme a dubbio, c'può spesso una storia di prove facendo uso di una scala particolare su un materiale particolare che gli operatori sono usati a e interpretare dal punto di vista funzionale.

Metodo di prova

(1) pulisce la superficie superiore della vite e delle superfici superiori e più inferiori del worktable e dispone il worktable sulla tavola della vite;

(2) pulisce la superficie di sostegno dell'esemplare e la dispone sul banco da lavoro, gira il volante per alzare lentamente il banco da lavoro e spingere verso l'alto il penetratore fino ai piccoli punti del puntatore verso il punto rosso ed il grande puntatore gira 3 cerchi verticalmente verso l'alto;

(3) gira le coperture dell'indicatore per fare la linea incisa lunga fra la C e la B allinea con il grande puntatore;

(4) tira la maniglia di carico, applica la forza principale della prova ed il grande puntatore dell'indicatore gira in senso antiorario;

(5) quando la rotazione delle fermate dell'ago di indicatore, la maniglia scaricante può essere spinta di nuovo a per rimuovere la forza principale della prova;

(6) leggendo dalla scala corrispondente sull'indicatore;

(7) gira il volante per abbassare la provetta, quindi muove la provetta ed effettua una nuova prova secondo punti di cui sopra (2) - (6);

(8) dopo la prova, copra la macchina di copertura antipolvere.

Precauzioni

Prossimità

I capoversi del penetratore devono essere spaziati almeno due diametri della rientranza dal bordo del pezzo da lavorare e da un minimo di due diametri della rientranza da tutte le altre rientranze per determinare la durezza vera.

Spessore materiale

Usi una combinazione corretta indentor/del carico riguardante lo spessore del materiale. Le prove finiranno la durezza di misurazione dell'incudine ed i risultati non saranno indicativi della durezza vera del pezzo del campione.

Nessun impilamento

Non impili mai i pezzi multipli di materiale del campione. Le interfacce fra la striscia colpiranno negativamente la lettura. Lo spessore del nastro di prova deve essere almeno 10x maggior della profondità principale prevista della rientranza del carico.

Non verifichi la placcatura

I campioni placcati e finiti devono essere provati nelle sezioni trasversali in moda da potere fare le rientranze interamente nel metallo base. La placcatura ed i materiali di finitura sono in genere più duri o più morbidi dei metalli base.

Calibratura

I dispositivi di prova di durezza devono essere tenuti nella buona condizione di lavoro ed essere calibrati ogni anno. Utilizzi un blocchetto di prova del quotidiano conosciuto di durezza per verificare che la vostra attrezzatura sia calibrata correttamente.

Curve

Il materiale piegato o torto genererà i risultati dei test erronei. Il materiale del campione deve essere piano e disposto in modo che il fondo dei materiali provati si sieda direttamente sull'incudine.

Eviti le conversioni

Convertendo i risultati dei test da una scala di durezza in un altro può fornire i risultati difettosi. Se un materiale è certificato alla durezza specifica di una prova, la parte finale dovrebbe essere provata sulla stessa scala.

Tolleranze

La prova di durezza toleranced con le variabili per i risultati più o negativi. Riferisca a ASTM E10, a ASTM E18, a ASTM 392, a ASTM E140, o a ASTME E384 per le indennità specifiche per la vostra apparecchiatura di collaudo.

Indentors

I indentors della palla rotonda devono essere rotondi. Mentre i indentors della sfera d'acciaio sono meno costosi che le loro controparti del carburo di tungsteno, l'acciaio è più probabile a flattern durante le prove dei campioni materiali molto duri.

Preparazione della superficie

Le superfici della prova devono essere regolari per fornire i risultati accurati. Le superfici ruvide non permetteranno che il penetratore crei le rientranze ben definite e misurabili.

Superficie della prova

Per raggiungere i risultati coerenti e accurati, la superficie della prova deve essere parallela o perpendicolare al indentor.

Tester portatili

I tester tenuti in mano sono costati? efficace e conveniente, ma essi non sono i sostituti affidabili per prova al banco. Sono più adatti per prova di confronto dei campioni sconosciuti contro i campioni conosciuti dello stesso tipo.

Manutenzione

(1) quando il tester di durezza non è usato a lungo, copra la macchina di copertura antipolvere.

(2) regolarmente iniettare una piccola quantità di olio nella superficie di contatto della madrevite e del volante.

(3) prima di usando il tester di durezza, la superficie superiore della madrevite e la superficie dell'estremità superiore del worktable dovrebbe essere pulito.

(4) se l'errore di indicazione di durezza è trovato per essere grande:

①Il worktable può essere decollato per controllare se la superficie di contatto con la vite è pulita;

②Controlli se il rivestimento protettivo della madrevite sta sollevando sul banco da lavoro;

③Controlli se il penetratore è danneggiato.

(5) se la forza principale della prova si applica, il puntatore di indicatore comincia girare rapidamente e poi lentamente gira, indicando che l'olio nell'amplificatore è troppo basso. Attualmente, sollevi il cuscinetto ritenuto sull'estremità superiore dell'amplificatore ed iniettare lentamente l'olio pulito 20#. Allo stesso tempo, tirare e spingere la maniglia parecchie volte fare il movimento del pistone su e giù parecchie volte rimuovere tutta l'aria nell'amplificatore fino ai lavandini del pistone agli straripamenti dell'olio e del fondo da.

(6) regolarmente controllare l'accuratezza del tester di durezza con il blocchetto standard di durezza portato dalla macchina.

①Pulisca il banco da lavoro ed il blocchetto standard di durezza ed effettui la prova sulla superficie di lavoro del blocchetto di durezza e non permettere mai la prova sulla superficie sostenente.

②Se l'errore visualizzato del valore è grande, oltre al controllo secondo il quarto oggetto in questa sezione, controlli se ci sono sbavature sulla superficie sostenente del blocchetto standard di durezza e se ci sono sbavature, lucidatura con la pietra di olio.

③Nel provare alle posizioni differenti del blocchetto standard di durezza, il blocchetto di durezza dovrebbe trascinarsi il banco da lavoro e non dovrebbe essere portato via dal banco da lavoro.

(7) lo strumento dovrebbe essere controllato regolarmente ed essere verificato periodicamente.

La gente inoltre chiede

1.How eseguite una prova di durezza?

(8) una prova di durezza è eseguita tipicamente premendo un oggetto specificamente dimensionato e caricato (penetratore) nella superficie del materiale che state provando. La durezza è determinata misurando la profondità della penetrazione del penetratore o misurando la dimensione dell'impressione lasciata da un penetratore.

2. Come usate un tester manuale di durezza di Rookwell?

(1) pulisce la superficie superiore della vite e delle superfici superiori e più inferiori del worktable e dispone il worktable sulla tavola della vite;

(2) pulisce la superficie di sostegno dell'esemplare e la dispone sul banco da lavoro, gira il volante per alzare lentamente il banco da lavoro e spingere verso l'alto il penetratore fino ai piccoli punti del puntatore verso il punto rosso ed il grande puntatore gira 3 cerchi verticalmente verso l'alto;

(3) gira le coperture dell'indicatore per fare la linea incisa lunga fra la C e la B allinea con il grande puntatore;

(4) tira la maniglia di carico, applica la forza principale della prova ed il grande puntatore dell'indicatore gira in senso antiorario;

(5) quando la rotazione delle fermate dell'ago di indicatore, la maniglia scaricante può essere spinta di nuovo a per rimuovere la forza principale della prova;

(6) leggendo dalla scala corrispondente sull'indicatore;

(7) gira il volante per abbassare la provetta, quindi muove la provetta ed effettua una nuova prova secondo punti di cui sopra (2) - (6);

(8) dopo la prova, copra la macchina di copertura antipolvere.

3. CometrovoilmionumerodidurezzadiRockwell?

Il numero di durezza di Rockwell è calcolato dalla profondità di deformazione permanente del penetratore nel campione, cioè la differenza nella posizione del penetratore prima e dopo l'applicazione del carico principale. I carichi secondari e principali possono applicarsi facendo uso dei pesi morti o delle molle.

4. ÈilcodiceperRockwellprovadidurezza?

Il 6508-1:2015 di iso specifica il metodo per Rockwell regolare e prove di durezza superficiali di Rockwell (scale e la gamma dell'applicazione applicabile secondo la tabella 1) per i materiali metallici ed è applicabili alle macchine di prova fisse e portatili di durezza.

5.how calibrate un tester digitale di durezza?

La PROCEDURA elimina il dinamometro da calibrare e tenere verticalmente su. Regoli lo zero sul dinamometro. I pesi standard poi si applicano al gancio del dinamometro e misurano la tensione della molla del dinamometro. Quando 1 chilogrammo di peso standard si applica, la scala sul dinamometro dovrebbe anche mostrare 1 chilogrammo di tensione prodotta dal punto iniziale in cui il puntatore è regolato. Regoli ancora lo zero sul dinamometro. Segua la stessa procedura per altri pesi. La prova da effettuare per i pesi standard da 1,0 chilogrammi, da 2,0 chilogrammi, da 5,0 chilogrammi, da 10,0 chilogrammi, da 20,0 chilogrammi & da 30,0 chilogrammi.

6.How ofen dovrebbero un durometro essere calibrati?

un anno

A meno che richieda altrimenti l'intervallo di calibratura sul vostro durometro sarà di un anno. Parecchi fattori dovrebbero essere presi in considerazione come: l'accuratezza richiesta contro l'accuratezza degli strumenti, l'impatto dalla lettura di tolleranza avrà sul processo e sulla storia della prestazione.